Выявлена потеря охлаждающей жидкости вследствие пробоя конденсатора, заделка трещин часто временная мера. Сварка алюминия требует спецоборудования. Статистика сервисов: в 80% случаев замена выгоднее.

Осмотрите трубки и компрессор: частицы металла – признак износа. Переходники ухудшают работу значительно. Для старых моделей ищите оригиналы на разборках.

Важен очаг проблемы: ржавчину можно заварить. Ультрафиолет выявит скрытые дефекты которые не видит манометр.
Ремонт поврежденного испарителя
Ремонт осуществим, но не всегда выгоден. Микроотверстия заделывают припоем. Аргонная сварка для алюминия.

Запайка ненадолго. Шов может разрушиться под давлением.

Большие дефекты не ремонтируются. Стоимость ремонта сопоставима с новой деталью.

Убедитесь в отсутствии других дефектов: причина поломки может повториться.
Поиск дефекта в системе

Технология Приспособления Результат

Проверка компрессором Компрессор, манометр Средняя (визуальный осмотр пузырей)

Газоанализатор Детектор фреона Высокая (реагирует на хладагент)

Моющая смесь Распылитель, пена Минимальная (видимые трещины)

Проверьте соединения трубок – 80% протечек здесь. Остатки масла сигнализируют о течи.

Если нет инструментов – демонтируйте узел: изолируйте отверстия и поместите в емкость. Накачайте 10-15 атмосфер – течь проявится визуально.
Что потребуется для починки
Необходимые материалы:

Спецсостав для ремонта – устойчив к давлению. Ремонтная стяжка – временное решение для трещин. Бескислотный флюс – подходит для меди. Тугоплавкий припой – для алюминиевых трубок. Обезжириватель на основе ацетона – подготовка поверхности. Наждачная бумага P150-P220 – подготовка места. Специальная горелка – точечная пайка.

Убедитесь в соответствии состава: для R134a только полиуретан.
Пошаговая инструкция по пайке


1. Подготовьте материалы и инструменты: потребуется припой с флюсом (например, оловянно-свинцовый ПОС-40), газовая горелка с узким соплом, металлическая щетка, обезжириватель (ацетон или спирт), защитные перчатки и очки.

2. Подготовьте место пайки: зачистите место дефекта щеткой до блеска, удалите окислы и остатки хладагента. Обработайте поверхность обезжиривателем.

3. Термообработка участка: аккуратно прогревайте область пайки, не допуская перекаливания. Для алюминия — не выше 250 градусов.

4. Процесс пайки: когда металл начнет менять цвет, приложите пруток к поврежденному месту. Расплавленный состав должен равномерно заполнить трещину. Для алюминия используйте специализированные припои типа HTS-2000.

5. Проверьте герметичность: после остывания нанесите мыльный раствор на шов и подайте давление (3–5 бар). Отсутствие пузырей подтвердит качество работы.

Важно: если толщина стенки менее 0.8 мм, вместо пайки применяйте аргонодуговую сварку.
Когда ремонт испарителя нецелесообразен
Сильные повреждения — повод для замены. Если на детали видны трещины, глубокие царапины или деформация, восстановление экономически невыгодно. Стоимость работ превысит 70% цены нового узла.

Ржавчина — сигнал к замене. Коррозия нарушает герметичность. Антикоры не дают 100% защиты от протечек.

Возраст оборудования влияет на решение. Детали для техники старше 10 лет сложно найти. Рациональнее обновить систему.

Частые починки ухудшают функционал. Если деталь уже подвергалась пайке или замене отдельных секций, дальнейшие манипуляции не гарантируют результат.

Труднодоступный монтаж удорожает ремонт. Долгий демонтаж делает замену выгоднее ремонта.
Проверка испарителя на утечки
Проверка на герметичность включает:

Примените детектор утечек с точностью от 5 г/год. Исследуйте ремонтные участки. Покройте пеной для выявления микротрещин. Проведите вакуумирование до 500 мкр. Стабильные показания = герметичность. Закачайте азот для финальной проверки. Держите давление полчаса.

Подробные требования см. в регламенте ASHRAE.